手动铣内孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系
根据零件图纸和加工要求，建立合适的坐标系，确定孔洞的位置和尺寸。通常选择工件坐标系或刀具坐标系作为参考坐标系。
选择刀具
根据加工材料、孔径尺寸和加工深度等因素，选择合适的刀具，如钻头、铰刀或镗刀等。
确定切削路径和切削参数
确定内孔的加工路径，包括切入、切出点和圆心坐标等参数。对于简单的内孔，可以使用G代码编程，如G81指令定义固定循环内孔加工操作。
设定加工参数，如进给速度、转速和切削深度等，这些参数会影响加工效果和工件质量。
编写程序
手动输入加工参数和路径，控制机床进行加工操作。编程时，注意参数的准确性和代码的规范性。
可以使用一些常用的编程模板和宏指令来简化编程过程，提高编程效率。
程序优化
根据实际情况对程序进行调整和优化，确保加工质量和效率。
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G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 // 设置绝对坐标系，选择主轴转速为1000转/分钟，设定工件坐标系，快速定位到原点
G43 H1 Z100 // 设置刀具长度补偿，Z轴补偿值为100毫米
G81 X100 Y0 Z-10 R5 F200 // 定义固定循环内孔加工操作，X轴移动到100毫米位置，Z轴向下移动10毫米，进给速度为200毫米/分钟，切削深度为10毫米
G0 Z10 // 快速定位到Z轴10毫米位置
M30 // 程序结束
```
通过以上步骤，可以实现手动铣内孔的编程。根据具体的加工需求和机床特性，可以适当调整切削路径和参数，以达到最佳的加工效果。