在CNC机床上进行镗孔加工时，需要编写相应的指令进行程序编程。以下是镗孔编程的基本步骤和常用的G代码指令：
选择合适的刀具和镗头
确保刀具和镗头与工件相匹配，并测量和确定工件上的孔的位置、直径和深度等参数。
设定坐标系
根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数
根据粗镗孔的要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写G代码
使用G代码描述和控制切削过程。以下是一些常用的G代码指令：
G87指令：用于进行自动化的镗孔加工，按照指定的参数自动进行镗孔过程。例如：`G87 X100 Y100 Z-50`。
G70指令：用于设定镗孔循环，可以指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。例如：`G70 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_`。
G74/G75指令：用于设定镗孔循环，可以实现多次进给、多步进切削等功能。
G00指令：快速定位，用于快速移动到指定位置。
G01指令：直线插补，用于直线加工。
G02指令：顺时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G03指令：逆时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G76指令：精镗孔指令，用于高精度、高效率地完成镗孔加工而不划伤内孔表面。例如：`G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_`。
G85指令：固定循环指令，动作与G81类似。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，并根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
```plaintext
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S850
G43 H01 Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30.F50
G00 G-49
G01 Z-71F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91 G28 Z0
M30
```
这个示例展示了如何使用G代码进行机床移动和切削的步骤。
建议根据实际的机床和加工要求调整具体参数，并在编程前进行充分的测试和调试，以确保加工质量。