数控挖内空腔的编程步骤如下：
定义工件坐标系
在进行数控挖槽编程前，首先需要定义工件坐标系。工件坐标系是用来确定零点和坐标轴方向的参考系。可以根据实际情况选择合适的工件坐标系。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓。可以使用CAD软件进行绘制，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值。刀具补偿是为了保证挖槽的尺寸与设计要求一致。根据刀具的直径、半径等参数，计算出相应的刀具补偿值，并在数控编程软件中进行设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，需要进行调试和优化。可以使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
示例程序段
```plaintext
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
解释
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
其他注意事项
加工参数：确保程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。
循环次数：如果需要多次加工内腔，可以使用循环指令来实现。
结束程序：在程序的最后，需要添加结束内孔加工程序的指令。
通过以上步骤和示例，您可以进行数控挖内空腔的编程。根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求，您可能需要对程序进行进一步的调整和优化。