内孔深度倒角的编程步骤如下：
确定加工参数
确定内孔倒角的加工参数，包括倒角角度、倒角半径等。
选择编程语言和指令
根据加工中心的控制系统，选择合适的编程语言和指令，如G代码和M代码。
设置坐标系
确定加工中心的坐标系和工件坐标系，将工件固定在加工中心上。
确定刀具路径
根据内孔的尺寸和位置，确定刀具的切削路径。可以使用刀具半径和内孔的尺寸计算出刀具的切削路径。
编写程序
使用编程语言和指令，编写刀具路径的程序。根据刀具路径编写循环或者递归的程序，实现刀具的自动移动和倒角的加工。
考虑加工限制和速度
在编程中考虑到刀具的边界限制和切削速度的合理性，确保切削效果和加工质量。
调试和验证
进行程序的调试和验证，确保刀具路径和倒角效果符合要求。
示例编程步骤（使用G代码）：
确定倒角尺寸和角度
例如，内孔直径为12.4，倒角角度为45度，倒角半径为4.1。
选择刀具
选择合适的倒角刀具，例如直径为8毫米的半长刀。
编写G代码程序
使用G90指令将机床坐标系设置为绝对坐标系。
使用G1或G0指令将刀具移动到倒角的起始点。
使用G42或G41指令选择刀具半径补偿。
使用G1或G0指令将刀具移动到倒角的结束点。
使用G40指令取消刀具半径补偿。
使用G1或G0指令将刀具移动到下一个操作的起始点。
调整刀具和工件
通过数控铣床的刀具补偿功能，根据工件的实际情况调整刀具的位置和补偿值。
开始加工
启动数控铣床的自动运行功能，让机器按照预设的程序进行加工。
检查结果
加工完成后，停止数控铣床的运行，取出工件进行检查，确保倒角的尺寸、角度和表面质量符合要求。
注意事项：
在编程过程中，确保刀具的切削路径正确，避免出现碰撞或加工不到位的情况。
根据加工要求选择合适的切削参数，如切削速度、进给量等。
设置好刀具补偿，使加工精度达到要求。
在程序中添加必要的暂停和冷却液开关指令，确保加工过程的安全和稳定。
通过以上步骤，可以实现内孔深度倒角的编程和加工。具体的编程方式还要根据加工中心和加工对象的具体情况进行调整和优化。