加工中心图文编程的步骤如下：
分析零件图样
根据零件图样，分析零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求，明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺（如确定定位方式、选用工装夹具等）和加工路线（如确定对刀点、走刀路线等），并确定切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机，使用相关软件进行计算。
编写加工程序
在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。
程序输入
把编写好的程序输入到数控系统中，常用的方法有以下两种：
在数控铣床操作面板上进行手工输入。
利用DNC（数据传输）功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件，把加工程序输入数控系统，然后再调出执行，或边传输边加工。
程序校验
编制好的程序，必须进行程序运行检查，确保程序的正确性和合理性。可以使用模拟功能检查程序的正确性和合理性，模拟功能可模拟机床运动，显示加工过程图像，避免程序错误和加工失误。
辅助功能与指令
G代码与M代码：
G代码用于控制机床的运动，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开）和M09（冷却液关）。
坐标系：
绝对坐标系以机床参考点为起点，相对坐标系以刀具起点为起点。编程时需明确坐标系，确保加工精度。
补偿：
刀具补偿包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。合理的补偿可确保零件的精度要求。
循环指令：
常用循环指令如G73（高速深孔钻循环）、G81（钻孔循环）和G84（攻丝循环）。使用循环指令可显著提高加工效率和加工质量。
编程软件应用
CAD/CAM软件：
使用CAD（Computer-Aided Design）软件设计零件图样，并将设计好的图纸导入CAM（Computer-Aided Manufacturing）软件进行编程。
在CAM软件中确定加工路线，包括切削路径、加工深度、切削速度、进给速度、切削刀具等参数，并生成相应的G代码和M代码。
通过以上步骤和辅助功能的应用，可以实现加工中心图文编程，确保加工过程的精度和效率。