手动钻孔程序的编程步骤如下：
确定钻孔的位置和参数
根据需要进行钻孔的位置和尺寸要求，在CAD软件中设计出钻孔的位置和参数，并记录下来。
设置刀具和夹具
挑选适合的钻头和夹具，并安装在数控加工中心的主轴上。确保刀具和夹具的安装正确、稳定可靠。
编写加工程序
使用数控编程软件，编写钻孔加工的程序。首先需要设置钻孔刀具的参数，例如刀具直径、切削速度、进给速度等。然后根据钻孔的位置和参数，在程序中添加对应的G代码和M代码。
导入加工程序
将编写好的加工程序导入数控机床的控制系统中。可以通过USB接口、以太网等方式将程序传输到数控机床。
设置工件和坐标系
将工件安装在数控加工中心的工作台上，并根据设定的程序，对工件进行合理的夹持和定位。然后设置坐标系，确定加工的起始点和坐标原点。
调试程序
在运行加工程序前，进行一次手动操作的试切，确保加工路径的正确。通过手动模式，逐步验证加工路径的正确性和机床的可运行性。
进行自动加工
确认程序和机床运行正常后，可以切换到自动加工模式，开始进行钻孔加工。数控机床根据预设的程序和参数，自动进行钻孔操作。
检验加工结果
在加工完成后，检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。使用测量工具（如卡尺、测微计等），检测钻孔的直径、深度和位置精度。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。可以将加工参数和程序保存在计算机中，以备下次使用。
示例程序结构
```plaintext
程序开始:
N10 G90 G94 G91.1 G40 G49 G17 // 设置坐标系和初始状态
N20 G54 // 设置工件坐标系原点
N30 T01 M06 // 选择刀具和启动冷却液
钻孔循环:
N40 G00 X100 Y100 Z-20 // 快速定位到钻孔位置
N50 G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F500 // 钻孔循环指令
钻孔结束:
N60 G00 Z0 // 快速定位到起始位置
N70 G49 // 取消刀具长度补偿
N80 M09 // 关闭冷却液
N90 M30 // 程序结束
```
指令说明
G90：绝对坐标模式
G94：返回参考点模式
G91.1：增量坐标模式
G40：取消刀具长度补偿
G49：取消工件坐标系原点偏移
G17：选择XY平面
G54：设置工件坐标系原点
T01：选择刀具1
M06：启动冷却液
G00：快速定位到指定坐标
G83：钻孔循环指令，包含X、Y坐标，Z深度，R参考平面高度，Q每次提升高度，F进给速度
G00：快速定位到起始位置
G49：取消刀具长度补偿
M09：关闭冷却液
M30：程序结束
通过以上步骤和示例，可以手动编写一个基本的钻孔程序。根据具体的加工需求和机床类型，可以进一步调整和优化程序。