数控切R槽的编程步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
确定切槽的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码或M代码）编写相应的切槽程序。
程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
在程序中添加R角的圆弧，可以通过G代码中的ARC指令实现。例如，假设需要加工一个槽内R角为2mm的圆角，可以通过以下步骤编程：
使用G代码中的直线指令（比如G01）定义槽的直线切削路径；
在两个直线路径交接处添加一个圆弧路径，其半径为2mm，可使用G02或G03指令定义；
在加工完整个槽后，返回到安全位置并结束加工。
进行数控编程切槽的加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
示例程序
```plaintext
O0001（程序号）
N1 G20G90（英寸，绝对编程）
N2 T0101（刀具号1）
N3 S1000M03（主轴正转，转速1000）
N4 G00X0Z0（快速定位刀具）
N5 G01X0.5F5.0（线性插补，X轴移动0.5,F速度5.0）
N6 G03X1.0Z-0.5R0.5（圆弧插补，顺时针方向，半径0.5，终点1.0,Z轴下降0.5）
```
注意事项
在编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
根据具体的数控系统和加工要求进行编程，若不熟悉数控编程，建议寻求专业人士帮助。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的数控切R槽加工。