数控内锥孔的编程方法主要包括以下几个方面：
刀具选择
根据内锥孔的尺寸和形状要求，选择合适的刀具进行加工。常用的刀具有钻头、铰刀、镗刀等。
坐标系选择
确定内锥孔的加工坐标系，即确定加工起点和加工路径。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
编程方式
内锥孔的编程方式可以采用直线插补、圆弧插补或螺旋线插补等。具体的编程方式根据内锥孔的形状和加工要求而定。
补偿设置
根据实际加工情况，进行刀具补偿的设置。刀具补偿可以校正刀具的尺寸误差，保证内锥孔的加工精度。
加工参数设置
根据内锥孔的材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
切削路径规划
内锥孔的切削路径规划是编程的关键。根据内锥孔的形状和尺寸，确定切削路径，包括切削起点、切削终点、切削方向等。常用的切削路径有螺旋切削、直线切削和螺纹切削等。
编写加工程序
根据加工步骤和参数，编写加工程序。可以使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。
调试和验证
编写完加工程序后，需要进行调试和验证，确保加工过程的稳定性和精度。
示例编程步骤
确定加工起点和终点
大端直径：40，小端直径：30，锥长：12。
计算加工步骤
每次加工的直径变化量：10 / 12 = 0.8333（约）。
编写加工程序
使用G90编程，G0 X30 Z0.3（大端起点）。
G90 X30 Z-3（小端起点）。
使用螺旋切削路径，进给速度F0.2，切削速度300 mm/min，切削深度10 mm。
重复上述步骤，直到达到锥长12。
设置刀具补偿
根据刀具的实际尺寸和加工要求，进行刀具半径补偿。
进行加工
按照编写的加工程序，启动机床进行加工。
检查加工质量
加工完成后，使用测量工具对内锥孔的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
通过以上步骤，可以实现对内锥孔的精确加工。具体的编程方法需要根据实际的加工要求和机床设备来确定，加工人员需要具备一定的数控编程技巧和加工经验。