精雕内壁弧形槽的编程步骤如下：
确定切割工具
根据所需的加工要求和材料性质，选择合适的切割工具。例如，使用直径为10mm的立铣刀进行顺铣加工。
确定加工参数
根据工件的尺寸和要求，确定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。这些参数将影响加工效率和工件质量。
描述圆弧槽
使用G代码描述圆弧槽的起点、终点和半径等信息。通常使用G02和G03指令来描述顺时针和逆时针方向的圆弧。
例如，假设需要加工一个内径为20mm、槽宽为8mm、槽深为5mm的内槽圆弧，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度。编程时，首先沿着槽底中心线切割8mm到达内径位置，然后顺时针圆弧切割至起点，再沿着槽底中心线切割8mm，最后逆时针圆弧切割至起点。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等，以提高加工效率。
设定初始位置
确定机床初始位置，通常使用G92指令设定初始坐标。
编写完整的加工代码
将上述步骤中确定的各项信息组合编写成完整的加工代码。例如：
```
G90 ； 设置绝对坐标模式
G54 ； 设置工作坐标系
G0 X-4 Y0 ； 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ； 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ； 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ； 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，逆时针方向
```
输入加工代码
将编写好的加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
检查切削结果
切削完成后，对切削结果进行检查，确保工件的尺寸、表面质量等符合要求。
通过以上步骤，可以实现精雕内壁弧形槽的精确编程和加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和设备特点，对编程方法进行适当的调整和优化。