数控反牙螺纹的编程步骤如下：
确定工件材料和螺纹规格
明确工件的材料类型和所需的螺纹规格，包括直径、螺距、牙高等参数。
计算切削参数
根据螺纹规格计算出螺纹深度和切削刀具的刀口尺寸。
设置机床坐标系
确定工件坐标系和刀具的切削方向，通常刀具的切削方向为Z轴正方向。
刀具半径补偿
根据刀具的尺寸和螺纹参数，设置正确的刀具补偿值，以确保加工精度。
编写G代码
使用数控编程软件编写G代码，指定螺纹的起点、终点、切削方向和切削速度等信息。常用的G代码指令包括：
`G92`：用于设定当前位置为X=0, Z=0，用于后续的螺纹反牙加工。
`G76`：用于进行螺纹加工，需要设置参数P（螺纹线数）、Q（每次切削的深度）、R（每次切入的深度）等。例如：
```
G76 P-1 Q0.5 R0.25
```
表示每英寸1个反向螺纹，每次去除0.5英寸的螺纹高度，每次切入深度为0.25英寸。
设置主轴和进给速度
设定主轴转速和进给速度，以确保加工效果。例如：
```
G90 S1000 M3
```
表示设定主轴转速为1000转/分，并启动主轴。
试切和调整
在实际加工前，进行试切来验证程序的正确性，并根据实际情况进行调整。
检查螺纹质量
加工完成后，使用测量工具（如螺纹规或千分尺）测量螺纹的尺寸和形状，确保符合要求。
```
N1 T01 M06 ; 选择工具号1
N2 G00 X50 Y50 Z5 ; 将轴向移动到加工起点处
N3 G43 H01 Z10 ; 设置刀具长度补偿,并将切削深度设置为10mm
N4 G54 ; 工件坐标系
N5 G97 S1500 M03 ; 设定主轴转速为1500转/分,启动主轴
N6 G42 D01 X40 Y50 Z2 R2 ; 刀具补偿
N7 G01 Z-1 F100 ; 将刀具降至初始加工深度,并开启进给,同时设定进给速率为100英寸/分
N8 G03 X38.75 Z-3 I0.125 K0.108 ; 沿着螺旋线进行切削,同时控制进给率和主轴转速
N9 G03 X37.5 Z-5 I0.125 K0.216
N10 G03 X35.625 Z-7 I0.125 K0.324
N11 G03 X33.125 Z-9 I0.125 K0.433
N12 G03 X30 Z-10.75 I0.125 K0.542
N13 G01 Z-12 F60 ;
```
通过以上步骤和实例，可以实现数控反牙螺纹的编程和加工。