针孔加工中心的编程通常涉及以下步骤和技巧：
确定加工步骤
粗加工：首先进行粗镗，以快速去除材料，形成大致的孔径和位置。
精加工：然后进行精镗，以达到所需的精确孔径和表面质量。
选择合适的刀具
粗镗刀：用于初步加工，去除大量材料。
精镗刀：用于精细加工，确保孔的精度和表面质量。
设定坐标系和基准
确定工件坐标系，以便准确描述刀具路径。
测定基准面，如A、B、D面，作为加工的参考。
编写数控程序
使用数控编程软件（如Materielise、UG、Siemens NX等）编写程序。
程序应包括刀具选择、坐标系设定、加工路径、进给速度和切削参数等。
固定循环和子程序
使用固定循环（如G76）进行精加工，确保加工深度和精度。
子程序可以用于重复性加工步骤，提高编程效率。
坐标系旋转和极坐标指令
根据需要，使用坐标系旋转和极坐标指令来描述复杂的加工路径。
检查和验证
在编程过程中，不断检查刀具路径和加工参数，确保正确无误。
使用仿真软件进行模拟验证，确保加工过程安全。
调试和优化
在实际加工前，进行试切，验证程序的正确性。
根据试切结果，对程序进行必要的调整和优化。
```plaintext
N30T04M6 ； 调用04号刀具（精链）
G98G76Z- ； 快速定位到孔的中心位置
M3S350 ； 主轴正转，转速350 r/min
G80M5 ； 取消固定循环，主轴停止
M01 ； 检查孔径是否合格
G76Z- ； 再次调用精加工固定循环加工孔
G80M5 ； 取消固定循环，主轴停止
N40T05M6 ； 调用05号刀具（定心钻）
G99G82Z- ； 快速定位到螺纹孔的中心位置
M3S520 ； 主轴正转，转速520 r/min
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际的编程过程可能更加复杂，需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整。建议在编程前进行充分的准备和验证，以确保加工过程的顺利进行。