在数控车床上加工螺纹时，可以使用以下步骤进行编程：
确定加工参数
螺纹的直径、螺距、导程等参数。
选择合适的刀具，如外圆刀、切断刀和螺纹刀。
计算所需的进给速度、转速和切削深度。
编写程序
使用G32指令：
基本格式：`G32 X（U）\_Z（W） \_F\_；` 或 `G32 X（U）\_Z（W） \_F\_Q\_；`
参数说明：
`X` 和 `Z`：绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标。
`U` 和 `W`：增量尺寸编程时螺纹的终点坐标。
`F`：螺纹导程，对于单线螺纹，`F`即为螺纹的螺距。
`Q`：螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，即增量为0.001度。
使用G76指令：
基本格式：`G76 Xx Zz Ii Kk Dd Ff`
参数说明：
`X`：螺纹起点的横向坐标。
`Z`：终点的轴向坐标。
`I` 和 `K`：螺旋线半径和斜率。
`D`：每个圈需要加工的深度。
`F`：进给速度。
对刀操作
外圆刀对刀：试切端面和外圆，输入相应的坐标值。
切断刀对刀：试切端面和外圆，输入相应的坐标值。
螺纹刀对刀：试切端面和外圆，输入相应的坐标值。
程序调试和加工
在程序中添加坐标轴自动回归功能，确保加工过程中铣削部位与螺纹轮廓之间始终有一定距离。
使用M03指令开启主轴，按照所需转速旋转。
在程序结尾处使用M05指令停止主轴，并添加各种安全操作如回原点等。
检验和优化
使用环规检验螺纹的精度。
根据实际情况进行程序调试和优化修改，直至达到满意的加工效果。
通过以上步骤，可以实现螺纹的精确编程和加工。建议在实际操作中根据具体的机床和刀具情况进行适当的调整。