数控铁板钻洞的编程主要包括以下几个步骤：
确定钻孔参数
根据工件的实际情况确定钻孔的位置、深度、直径等参数。这些参数可以通过数控机床的系统手册、工艺标准书等进行查询。
选择编程软件
使用专门的编程软件，常见的有G代码和M代码。G代码主要用于控制钻孔工具的移动路径，而M代码则用于控制机床的辅助功能，如开关机、进给等。
编写G代码
G代码用于描述钻孔工具的移动路径，包括切削进给、进给速度、退刀、切削位置等。例如：
G00：快速定位到目标位置。
G01：线性插补，按照设定的进给速度进行钻孔操作。
G02/G03：圆弧插补，用于钻孔过程中需要进行弧线移动的情况。
G81：从初始位置开始钻孔，并返回到钻孔起点。
G82：固定循环钻孔，机床每完成一次钻孔后自动返回起始位置。
编写M代码
M代码用于控制机床的辅助功能，如开关进给轴、冷却液等。例如：
M03/M04：主轴启动/停止指令，用于控制主轴的转速。
M05：主轴停转指令，用于停止主轴的转动。
M06：刀具换位指令，用于在钻孔过程中更换刀具。
M08/M09：冷却液开/关指令，用于控制冷却液的喷洒。
设置切削参数
根据实际情况，设置进给速度和进给轴的切削进给量。这些参数可以根据不同的材料和钻孔要求进行调整。
加载和调试程序
将编写好的编程代码加载到数控钻孔机床的控制系统中，可以通过USB、以太网等方式传输代码到机床控制柜，然后进行设置和调试。在调试过程中，可以通过手动操作和程序调试等方式，验证编程代码的正确性。
运行程序
确保程序能够正确地控制数控机床进行钻孔操作，并进行必要的修调以保证钻孔的准确性和一致性。
建议
对于初学者来说，点位编程是最简单、容易掌握的编程方式，适用于简单的钻孔任务。
对于复杂的钻孔任务，可能需要使用更复杂的编程方式，如插补编程、宏指令编程等，以提高加工精度和效率。
在编写编程代码时，应遵循一定的编程规范，每个钻孔操作应该单独编程，并使用注释进行说明，保持代码可读性。
在实际应用中，还需要考虑刀具的选用、工件材料、切削参数等因素，以确保钻孔操作的准确性和效率。