数控机械的编程方法主要包括以下几种：
手工编程
手工编程是最早也是最基础的编程方法。操作人员需要根据加工工艺要求和机床的运动规律，逐条编写加工程序。这种方法适用于简单工件的加工，但编程效率较低，容易出错。
自动编程
自动编程利用计算机辅助编程软件，根据用户输入的参数和加工要求自动生成加工程序。自动编程可以提高编程的速度和准确性，减少操作人员的工作量。常见的自动编程方法有点位控制编程和插补控制编程。
图形化编程
图形化编程利用CAD/CAM软件，通过绘制加工轮廓图形、选择加工工艺参数和生成加工路径等操作，自动生成加工程序。这种方法简化了编程的操作过程，提高了编程的效率和准确性，适用于复杂工件的加工。
数控机床编程的步骤
准备工作
了解所使用的数控机床的型号和规格，以及相应的编程语言和系统。
根据工件的要求和加工工艺，确定数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
准备好所需的图纸和工艺文件。
编写程序
根据工件的图纸和工艺文件，使用数控编程语言编写程序。编程语言可以是G代码、M代码等。
在编写程序时，需要考虑工件的几何形状、加工顺序、切削工具的选择和路径规划等因素。可以使用专门的数控编程软件，也可以手动编写。
程序验证
在编写完程序后，需要进行程序验证，以确保程序的正确性和可行性。可以使用数控仿真软件对程序进行仿真和验证，检查刀具路径、工件尺寸和加工时间等是否符合要求。同时，还可以通过手动计算和模拟运动轨迹来验证程序的正确性。
上传程序
程序验证通过后，将程序上传到数控机床的控制系统中。可以通过直接连接计算机和数控机床，或者使用U盘、网络等方式将程序传输到数控机床的控制系统中。
调试机床
在上传程序后，需要对数控机床进行调试，以确保机床能够正常运行。调试过程中，需要检查机床的各个部件和传感器是否正常工作，调整刀具的刀具长度补偿和刀具半径补偿等参数，以及调整工件的夹持方式和位置等。调试完成后，机床即可进行正常的加工作业。
指令和参数设置
工件坐标系设定指令：如G50指令用于设定工件坐标系原点。
尺寸系统的编程方法：包括绝对尺寸和增量尺寸的编程，直径编程与半径编程，公制尺寸与英制尺寸的切换等。
主轴控制、进给控制及刀具选用：如G96和G97指令用于控制主轴的转速，G98和G99指令用于控制进给速度。
快速定位、直线插补、圆弧插补：如G00指令用于快速定位，G01指令用于直线插补。
通过以上步骤和方法，可以完成数控机械的编程工作。编程的准确性和合理性对于保证加工质量和生产效率至关重要。