非标数控钻头的编程主要包括确定加工位置、选择合适的G代码、确定刀具补偿、设置进给速度和切削速度，以及编写和检查G代码程序等步骤。以下是具体的编程方法：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G00：快速定位到目标位置，不进行切削。
G01：沿直线路径进行切削。
G02/G03：在材料上切削圆弧。
G81：钻孔循环，通常用于固定深度的钻孔。
G83：钻孔循环带退刀，用于带退刀的钻孔操作。
G85：钻孔循环不带退刀，用于不带退刀的钻孔操作。
确定刀具补偿
G41：用左方补偿。
G42：用右方补偿。
G40：取消补偿。
设置进给速度和切削速度
F指令用于设置进给速度。
S指令用于设置切削速度。
编写G代码程序
根据确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
建议
使用CAM软件：在实际应用中，可以使用计算机辅助制造（CAM）软件生成钻头编程代码，这样可以大大简化编程过程，提高编程的效率和精度。
熟悉G代码和M代码：编程人员需要熟悉G代码和M代码的含义和用法，以便能够根据不同的加工需求编写出合适的程序。
进行实际模拟：在正式加工前，通过模拟操作检查程序的正确性，确保加工过程顺利进行。