数控断刀编程的步骤如下：
设计切割路径
在数控编程软件中，根据工件的形状和尺寸要求，设计切割路径。切割路径是刀具在工件上移动的轨迹，能够决定切削的形状和尺寸。
编写数控程序
根据设计好的切割路径，编写数控程序。数控程序是一系列指令，描述了刀具的运动轨迹、切削深度、进给速度等参数。其中，G代码用于描述刀具的几何轨迹，M代码用于描述附加功能，比如刀具的进给速度和主轴的旋转速度。
设置数控机床参数
在使用数控编程切断刀之前，需要根据切削工件的材料和要求，设置数控机床的相关参数。包括切削速度、进给速度、主轴速度等。这些参数会影响切削效果和加工质量。
载入数控程序
将编写好的数控程序通过存储介质（如U盘）载入数控机床的控制系统。
定位工件
将待加工工件固定在数控机床的工作台上，并进行调整，确保切割路径与工件的相对位置准确。
启动数控机床
启动数控机床的电源，并按照程序的要求启动主轴和刀具的运动。
切削加工
按照数控程序中设定的参数，数控编程切断刀开始进行切割。刀具会沿着预设的路径进行准确的切削运动，根据材料的硬度自动调整切削速度。
监控加工过程
在加工过程中，需要及时监控切削效果和工件的加工质量。如果发现切削效果不理想，可以对切削参数进行调整，以获得更好的加工结果。
切断刀编程格式
切断刀编程格式可以分为两种类型：
绝对坐标系统编程
通过指定工件表面上每个切削点的绝对坐标来定义切削路径。在绝对坐标系统中，起点和终点都是工件的特定坐标位置。这种编程格式简单直观，适用于形状简单的工件，但是在复杂形状的工件中容易出现坐标定义的困难。
增量坐标系统编程
通过指定相对于上一个位置的增量来定义切削路径。切削点的坐标是相对于上一个切削点的坐标位置而言的。这种编程格式对于形状复杂的工件来说更为灵活，但是需要编程人员对工件形状的把握更准确。
常用指令
G代码：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G40：切削半径补偿取消
G41：切削半径补偿左侧
G42：切削半径补偿右侧
M代码：
M00：程序停止
M02：程序结束
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
注意事项
使用正确的切削速度和进给速度。
设置合适的刀具半径补偿。
使用合适的进给方式（直线进给和螺旋进给）。
在进行实际切削操作前，进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控断刀的精确编程和高效加工。