铣床编程铣平面的方法主要包括以下几种：
G代码编程法
这是一种最常用的编程方法，通过编写和编辑G代码来实现零件的加工。需要了解平面铣削的工艺流程和加工参数，熟悉常用的G代码指令，能够准确地描述加工路径、刀具动作和切削参数等。
CAD/CAM编程法
利用计算机辅助设计和制造软件，通过绘制零件的几何图形和加工路径来生成G代码。这种方法适用于复杂形状的零件加工，配合CAM软件可以自动生成精确的加工路径，提高加工效率和精度。
图形编程法
通过在编程界面上绘制零件的轮廓和加工路径，系统会自动生成相应的G代码。这种方法适用于简单形状的零件加工，可以直观地调整加工参数和路径。
参数化编程法
通过定义参数和变量来实现不同尺寸和形状的零件加工。这种方法适用于批量生产或产品变种较多的情况，通过修改参数值就可以快速调整加工程序。
直接编程法
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。选择合适的刀具，确定切削用量，确定工件坐标系和对刀点，然后编写程序清单。这种方法适用于简单或中等复杂度的零件加工。
铣平面编程的步骤
零件几何形状的分析
分析待加工零件的几何形状，包括尺寸、形状、特征等，确定加工所需的刀具和切削参数。
制定刀具路径
在计算机辅助设计（CAD）软件中绘制刀具路径，包括逐行平面加工、轮廓加工等步骤。
编写数控程序
根据制定好的刀具路径，使用数控编程语言编写数控程序。程序通常包括起始与终止指令、切削参数设定、切削路径创建等。
设置工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系，并设置刀具的补偿值，以确保加工结果准确。
输入编程指令
将编写好的G代码和M代码输入到数控铣床控制系统中。
程序调试和加工试验
将编写好的加工程序加载到数控铣床中，进行程序调试和加工试验，观察工件表面的加工质量，调整程序和切削参数，确保加工过程的稳定性和工件的加工质量。
运行程序
启动铣床，运行铣平面程序进行加工，操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
注意事项
在编程过程中，需要考虑加工精度、表面质量等因素，同时需要进行充分的安全性检查。
程序编写完成后，还需要进行试切和调整，以达到最佳的加工效果。
熟悉相关机床的操作和维护也非常重要，能够更好地保证加工质量和效率。
通过以上步骤和注意事项，可以实现精确、高效的平面铣削加工。