数控剥球的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
球体的坐标计算
确定球心的坐标位置和球的半径。
可以利用球坐标系或直角坐标系进行计算，确定球体在工件坐标系中的位置。
切削轨迹的确定
根据球的半径和切削工具的尺寸，确定切削轨迹。
切削轨迹可以采用等分切削、等间隔切削或等角度切削等方法。
定义刀具路径
根据切削工具的特点和球的形状，定义刀具的切削路径。
常用的刀具路径有沿球表面切削、从球心切削等方式。
编写加工程序
根据球的加工要求和机床的控制系统，编写加工程序。
程序中需要包括球心位置的定义、切削轨迹的设定、刀具路径的指令等内容。
例如，使用G90（圆柱面切削）和G94（端面切削）等指令。
数控编程
将加工程序转化为数控指令，通过数控编程软件将指令输入到数控机床中。
编程时需要考虑切削速度、进给速度、进给方向、切削深度等参数。
机床运行
将编写好的数控程序加载到数控机床中，通过机床的操作界面启动加工过程。
在机床运行过程中，需要确保刀具具备足够的刚度和切削能力，以保证加工质量。
示例程序（以KND系统为例）
```gcode
； 初始化
M3 Sxxx T0101；
G0 X100 Z50 M8；
Z0；
G1 X-0.5 Fxxx；
X0；
G2 X30 W-45 Fxx；
G1 W-10 Fxx；
G0 X100 M5；
Z50 M9；
M30；
； 精车编程
G2 X30 W-45 R25 Fxx；
```
注意事项
确保输入的参数（如半径、切削速度、进给速度等）符合实际情况。
检查刀具补偿设置，确保刀具半径正确输入到刀补表中。
在编程过程中，注意检查程序的逻辑和语法错误。
通过以上步骤和示例程序，你可以根据具体的加工需求和机床控制系统进行数控剥球的编程。