数控自动铣床的编程步骤如下：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
选择合适的定位基准和夹紧方式，例如使用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。例如，选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具
选择合适的刀具，例如φ10mm的平底立铣刀，并定义为T01，把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据机床性能、相关手册并结合实际经验确定。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法，把点O作为对刀点。
编写程序
按机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑加工图示的槽，深为4mm，每次切深为2mm，分二次加工完，可采用子程序以简化编程并减少指令条数。
坐标变换编程
在数控铣床与加工中心的编程中，可以采用极坐标编程来简化编程过程。极坐标编程通过指定极坐标半径和极坐标角度来确定点的位置。
建立加工坐标系
使用G92指令设置加工坐标系，将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。例如，G92 X20 Y10 Z10表示将加工原点设定在距离刀具起始点X=-20, Y=-10, Z=-10的位置上。
子程序调用
对于需要在不同位置重复加工同样轮廓形状的零件，可以将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用。
宏程序功能
使用宏程序功能，可以用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
模拟和调试
在实际加工之前，需要进行模拟和调试。模拟可以通过数控仿真软件实现，检查程序的正确性和刀具路径的合理性。调试是在实际加工设备上运行程序，观察加工过程是否符合预期，调整参数和修正错误。
加工工件
在进行模拟和调试后，将数控程序加载到数控铣床或数控加工中心中，通过自动运行程序实现工件的加工。
这些步骤需要经验丰富的操作人员来完成，以确保加工质量和效率。