CNC侧铣编程主要包括以下几个步骤：
确定加工零件的形状和尺寸
根据设计图纸或三维模型来确定零件的形状和尺寸。
确定刀具尺寸、加工速度和切削参数等信息。
确定刀具路径
根据加工图纸确定侧铣刀加工的起点和终点。
选择合适的刀具路径，如平面进给或螺旋进给。
编写加工程序
使用G代码编写加工程序，G代码是一种用于控制机床运动的标准化指令集。
在编写加工程序过程中，定义切削速度、进给速度和加工深度等参数。
仿真验证
使用仿真软件模拟加工过程，以确保程序的正常运行。
实际加工
将编写好的加工程序上传到CNC机床上进行实际加工。
详细步骤说明：
编制工件坐标系
选择以加工方便、精度高和编程简单为原则的坐标系。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。
加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。
根据不同的加工情况，可以选择连续侧铣、等角侧铣等切削方式。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，如进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径。
路径应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数。
根据刀具路径的要求，编写起刀、停刀、换刀等程序段。
刀具半径补偿
由于刀具的半径会引起轮廓偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）。
在编程时，指定刀具半径补偿方向和补偿值，以便机床根据刀具轨迹进行修正。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
常用G代码和M代码：
G代码：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G41：左侧铣削
G42：右侧铣削
G94：每分钟进给
G95：每转进给
M代码：
M03：主轴正转
M04：主轴停止
M05：主轴反转
M06：换刀
M09：冷却液开
M19：刀具长度补偿
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行CNC侧铣编程，确保加工质量和效率。