圆周钻孔的编程步骤如下：
定义工件的坐标系
确定工件的参考点和坐标系，以便于后续的编程和定位。
定义钻孔位置
根据工件的要求和设计图纸，确定需要进行钻孔的位置，并在编程中进行相应的坐标设定。
设定钻孔深度和直径
根据工件的要求，设定钻孔的深度和直径，以便于机床能够按照设定的数值进行钻孔操作。
设定切削速度和进给速度
根据钻孔材料的性质和要求，设定适当的切削速度和进给速度，以保证钻孔的质量和效率。
选择切削刃具
根据工件的材料和钻孔要求，选择适合的切削刃具，并在编程中进行相应的设定。
编写钻孔循环
根据上述设定和要求，编写钻孔循环的程序，包括刀具进给、切削速度、切削深度等指令，以实现钻孔操作。
使用G代码进行编程
在G代码中，可以使用G2或G3指令指定圆弧中心点坐标（X、Y）和半径R，使用F指定进给率，使用I和K值指定增量运动。
利用宏程序进行圆周钻孔
可以编写一个宏程序，通过设定圆心坐标、半径、始角和孔的个数等参数，实现圆周上均匀分布的孔的加工。
模拟和验证
完成编程后，可以使用CAM软件进行模拟和验证，确保编程的准确性和可靠性。模拟可以帮助检查刀具路径是否正确，避免碰撞和误操作。
设置安全平面
在编程前，需要确定加工起点的位置，并设置安全平面，以避免刀具与工件发生碰撞。
```plaintext
O1000;
G00 G90 G54 G0 Z30;
M03 S1000;
G16;
G81 X50 Y15 Z-18 R3 F200;
X-极径, Y-角度
G91 Y30 K11;
G91-增量编程
每次增加30度,共11次
G80 G15;
M05;
G91 G28 Z0;
M30;
O1000;
G54 G80 G90 G15 M6 T1;
G90 G0 Z0 M03 S1000;
G16 G81 X50 Y0 Z-18 R3 F200 M8;
X-极径, Y-角度
G91 Y30 K11;
G91-增量编程
每次增加30度,共11次
G90 G80 G15 M9;
```
这个示例展示了如何使用G代码进行圆周钻孔的编程，包括定义坐标系、设定钻孔参数、选择切削刃具和编写钻孔循环等步骤。在实际编程过程中，可以根据具体需求和机床的特点进行相应的调整和优化。