内孔螺纹的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和加工过程。以下是内孔螺纹编程的基本步骤和格式：
设定工件坐标系
使用G92指令设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具，并在程序中设定刀具的直径和刀具号码。
设定切削参数
使用G96、S、F等指令设定进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
设定切削路径
使用G01、G02、G03等指令设定螺旋插补或直线插补的切削路径。
设定切削方向
使用G42、G41等指令设定顺时针或逆时针的切削方向。
确定切削起点
使用G98、G99等指令设定切削起点。
编写循环程序
使用G76指令进行内孔螺纹的循环编程，G76指令的基本格式如下：
```
G76 X_ Z_ H_ P_ Q_ R_ K_
```
其中：
`X_` 和 `Z_` 分别表示刀具进给的起始位置和结束位置。
`H_` 表示切入刀具的深度。
`P_` 表示每个螺纹凸起的深度。
`Q_` 表示每个螺纹凸起的宽度。
`R_` 表示每个螺纹凸起的进给速率。
`K_` 表示每个螺纹凸起进行的次数。
检查和验证
通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例代码
```
G33 G17 G40 G80 // 选择螺纹加工模式、选择X、Z平面、取消切削半径补偿、取消暂停
M3 S500 // 主轴正转，转速500转/分钟
T01 // 选择刀具1
G97 S2000 F0.1 // 转速2000转/分钟，进给速度0.1mm/转
G95 F0.05 // 进给速度0.05mm/转
G94 // 进给方式为恒定进给
G32 X100 Z50 F0.1 // 螺纹加工，X轴移动100mm，Z轴移动50mm，进给速度0.1mm/转
M5 // 主轴停止
```
注意事项
在编写内孔螺纹程序时，需要根据具体的工件要求和机床性能进行适当的调整和修改。
不同的机床和编程软件可能有不同的指令和参数，因此在实际操作中需要根据具体情况进行适当的调整和学习。
通过以上步骤和示例代码，可以实现内孔螺纹的精确编程和加工。