数控机床程序编制（又称数控编程）是将加工要求转化为数控机床能够理解的指令的过程。以下是数控机床程序编制的一般步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
确定加工的机床类型、装夹具或工件装卡方法、刀具或刀具数量。
确定加工路线，包括对刀点、程序起点、走刀路线、程序终点。
确定切削深度、宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要冷却液、换刀等辅助操作。
数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据。
获得编程所需的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案和数值计算数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备机械加工有关的工艺知识。
参数化编程
使用变量和数学表达式创建通用和可调整的程序，提高编程效率和灵活性。
示例：通过设定变量来调整圆心位置、半径和阵列数量，使程序具有更高的复用性。
子程序和宏调用
将常用的加工模式封装成子程序或宏，提高代码的可读性和维护性。
示例：螺旋铣削宏可以通过设定参数来实现不同参数的螺旋铣削。
坐标系的理解
理解直角坐标系（X、Y、Z）的建立和转换，这是编写程序的基础。
示例：使用G90指令指定绝对坐标编程，G21指令设置单位为毫米。
代码示例
G90 ； 绝对坐标编程
G21 ； 设置单位为毫米
G0 Z5 ； 提升刀具到安全高度
G0 X0 Y0 ； 移动到起始点
G1 Z-5 F100 ； 刀具下切到加工深度
G1 X100 F200 ； 切割到右上角
G1 Y100 ； 切割到左下角
G1 X0 ； 切割到左上角
G1 Y0 ； 切割回起始点
G0 Z5 ； 返回到安全高度。
程序和调试
使用数控仿真软件模拟机床的运动轨迹，排查潜在的错误。
在确保程序无误后，将程序加载到数控机床的控制系统中，开始实际的加工操作。
通过以上步骤，可以完成数控机床的程序编制，确保加工过程的顺利进行和加工质量。