G72数控车端面编程的步骤如下：
G50编程
编写G50命令以确定车床坐标系的原点和加工起点。
确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点
选择刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
确定切入角度
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
需要注意的是，在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。此外，还需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
示例代码
```plaintext
G50 G90 ; 设置坐标系原点，启用绝对坐标模式
M03 S1000 ; 启动主轴，设置进给速度为1000转/分钟
; 设置切入点和退刀距离
X0 Z0 ; 将刀具移动到X0 Z0位置
G01 Z-5 ; 刀具沿Z轴负方向移动5mm作为切入距离
; 设置切削参数
F200 ; 设置进给速度为200mm/min
; 执行G72循环
G72 W1.0 R0.5 P1 Q2 X10 Z5 F100 ; 平端面粗车循环，Z方向背退刀量1.0mm，每次切削后Z方向退刀量0.5mm，循环起始程序段号1，结束程序段号2，径向和轴向精加工预留余量分别为10mm和5mm，进给速度为100mm/min
M05 ; 停止主轴
M30 ; 结束程序
```
在这个示例中，G72命令的参数含义如下：
`W1.0`：Z方向背退刀量1.0mm
`R0.5`：每次切削之后的退刀量0.5mm
`P1`：复合循环开始程序段号1
`Q2`：复合循环结束程序段号2
`X10`：径向精加工预留余量10mm
`Z5`：轴向精加工预留余量5mm
`F100`：进给速度100mm/min
请根据实际情况调整上述参数，以确保加工质量和精度。