前大后小的外圆编程方法主要涉及到确定外圆的基本参数、设定工件坐标系、设定刀具半径、确定切削路径以及编写切削程序等步骤。下面是一个详细的编程流程：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。
根据外圆轮廓，设置合适的切削路径和切削方式。
包含刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。
根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
示例代码（G代码）
```plaintext
； 设置主轴转速和刀具
G99M3S1000T0101 ； 主轴正转，转速1000r/min，选用T0101刀具
； 快速定位到起刀点
G0X102Z2
； 设定毛坯直径和加工后直径
1=100 ； 毛坯直径
2=80 ； 加工后直径
； 循环加工外圆
WHILE[1GE2]DO1
； 每次循环将直径减少4mm
1=1-2.0
； 快速移动到切削位置，进给速度0.1mm/rev
G0X1F0.1 Z-40
； 快速退回起刀点
G0X1+2.0 Z2
END1
； 加工外圆
G1 X100.0 G00 Z100 ； 主轴抬起，快速定位到加工起点
```
注意事项
在编写和调试程序时，确保所有参数设置正确，以避免加工错误。
在实际加工过程中，注意观察刀具和工件的相对位置，以及切削速度和进给速度是否合适。
根据具体的加工要求和机床性能，适当调整切削参数，以提高加工效率和加工质量。
通过以上步骤和示例代码，可以实现前大后小的外圆编程和加工。