在数控铣床上进行铣孔编程，通常需要遵循以下步骤：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
常用G代码和M代码
G代码：
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线切削指令，用于控制刀具沿直线切削孔。
G02/G03：圆弧切削指令，用于控制刀具沿圆弧切削孔。
G81/G82/G83：循环加工多个孔的指令。
G90：绝对坐标系指令。
G54：工件坐标系指令。
G43：刀具长度补偿指令。
G81：固定循环指令，用于铣削单个孔。
M代码：
M03：主轴正转指令。
M04：主轴反转指令。
M05：主轴停止指令。
M06：刀具换装指令。
示例程序
```plaintext
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 快速定位到起始点
G43 H1 Z100 刀具长度补偿
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 固定循环铣孔
M05 主轴停止
M30 程序结束
```
在这个示例中，`O0001`是程序号，`G90`设置绝对坐标系，`M3`设置主轴正转，`S1000`设置进给速度，`G54`设置工件坐标系，`G0`将刀具快速移动到起始位置，`G43`和`H1`设置刀具长度补偿，`G81`进行固定循环铣孔，`M05`停止主轴，`M30`结束程序。
通过以上步骤和示例，您可以掌握数控铣床铣孔的基本编程方法。根据具体的加工需求和机床特性，您可能需要进一步调整和优化编程参数。