内孔外圆编程图解法主要涉及以下步骤：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
图解法示例
外圆编程步骤图解
步骤1：确定外圆的基本参数（直径、半径、位置、旋转方向）。
步骤2：设定工件坐标系（以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合）。
步骤3：设定刀具半径（刀具直径的一半）。
步骤4：确定切削路径（圆周切削、螺旋切削、径向切削等）。
步骤5：编写切削程序（包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定、刀具切入切出等）。
步骤6：调试和检验（模拟加工、手动操作、检查切削路径）。
步骤7：加工外圆（调整切削速度、进给速度、切削深度）。
内孔编程步骤图解
步骤1：确定内孔的半径（测量内孔直径，除以2得到半径）。
步骤2：确定内孔起点和终点坐标。
步骤3：选择合适的坐标系（相对坐标系，以孔的中心为原点）。
步骤4：确定刀具路径（螺旋插补或螺旋下刀）。
步骤5：编写内孔加工的G代码（包括刀具半径补偿、圆弧插补、长孔加工法等）。
步骤6：调试和检验（模拟加工、手动操作、检查切削路径）。
步骤7：加工内孔（调整切削速度、进给速度、切削深度）。
建议
在进行内孔外圆编程时，建议先进行详细的参数测量和计算，确保所有参数准确无误。
使用专业的CAM软件可以自动生成刀具路径和G代码，减少手动编程的错误和提高效率。
在实际加工过程中，要密切监控切削参数，及时调整以保证加工质量和效率。