在G76编程中，计算车多少刀主要涉及以下几个方面：
最小切削深度（Q）
第一刀和最后一刀的切削量通常由操作者根据工件和刀具的特性来设定。
最小切削深度（Q）是一个重要的参数，当计算出的切削深度小于Q时，实际切削深度将取Q值。
精加工余量（R）
精加工余量（R）是指精加工完成后，工件上剩余的材料量。这个值通常根据工件的精度要求和刀具的磨损情况来设定。
螺纹高度（K）
螺纹高度（K）是指螺纹的螺距，即相邻两个螺纹之间的距离。
导程（F）
对于多头螺纹，导程（F）等于螺距乘以螺纹的头数。
切削次数的计算
总加工量减去第一刀的吃刀量和精加工余量，剩下的量即为等分吃刀的次数。
示例计算
假设我们要加工一个直径为36mm，螺距为6mm的梯形螺纹，第一刀切深为0.7mm，精加工余量为0.2mm，刀尖角度为60°，最小切削深度为0.05mm。
计算总加工量
大径（D）= 36mm
螺纹高度（K）= 6mm
总加工量 = 大径 - 螺纹高度 = 36 - 6 = 30mm
计算第一刀的吃刀量
第一刀切深（Δd）= 0.7mm
计算精加工余量
精加工余量（R）= 0.2mm
计算等分吃刀的次数
等分吃刀次数 = （总加工量 - 第一刀的吃刀量 - 精加工余量） / 最小切削深度
等分吃刀次数 = （30 - 0.7 - 0.2） / 0.05 = 588次
G76指令格式
```plaintext
G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d) G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(d) F(f)
```
m：精加工重复次数
r：斜向退刀量或螺纹尾端倒角值
a：刀尖角度
Q（dmin）：最小切削深度
R（d）：精加工余量
X（u）、 Z（w）：螺纹终点的坐标值
R（i）：螺纹半径差
P（k）：螺纹高度
Q（d）：第一次粗切深
F（f）：导程
结论
通过上述步骤，可以计算出在G76编程中需要车多少刀。具体的刀数需要根据实际加工参数和刀具特性进行调整。建议在实际编程过程中，结合工件的精度要求和刀具的磨损情况，合理设定切削量和进给量，以确保加工质量和效率。