在数控铣编程中，找对刀点是确保加工精度的重要步骤。以下是一些常用的对刀点确定方法：
工件坐标系原点
对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。这样可以简化坐标计算，减少误差。
设计基准或工艺基准
对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，例如孔的中心点或两条相互垂直的轮廓边的交点。这样可以确保加工精度，并便于检查。
手动对刀
采用手动对刀方法，将点O作为对刀点。这种方法操作简便，适用于简单工件的加工。
试切对刀法
在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面，记录z轴坐标值并输入系统。然后用基准刀切工件外径，记录x轴坐标值并输入系统。这种方法适用于初步确定对刀点位置。
使用对刀工具
可以使用试切器、塞尺、标准芯棒和块规、寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具来确定对刀点。这些工具可以帮助更精确地找到对刀点位置。
顶尖对刀法
对于轴类零件，可以将顶尖安装在工件上，通过顶尖来确定对刀点。
百分表或千分表对刀法
使用百分表或千分表测量工件的位置，从而确定对刀点。
专用对刀器
使用专用对刀器可以快速准确地确定对刀点。
相对对刀位置
在第一道工序中，可以在定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置。这样在后续工序中可以根据相对位置关系找回原对刀点。
考虑加工精度和方便性
对刀点的选择应考虑到找正容易、编程方便、对刀误差小、加工时检查方便可靠。
建议
选择合适的方法：根据工件的特点和加工要求，选择最适合的对刀方法。例如，对于简单工件，可以采用手动对刀法；对于复杂工件，可以使用试切对刀法或专用对刀器。
确保精度：对刀点的选择应尽量靠近设计基准或工艺基准，以减少定位误差，提高加工精度。
便于检查：对刀点应选择在机床上容易找正、加工过程中便于检查的部位，以便及时发现和纠正误差。
通过以上方法，可以有效地确定数控铣编程中的对刀点，从而确保加工质量和效率。