加工中心零件表的编程是一个将零件的几何形状和加工要求转化为数控程序的过程。这个过程通常包括以下几个步骤：
几何编程
根据零件的图纸和设计要求，将零件的几何形状转化为数控程序中的几何元素。
确定机床在加工过程中的刀具路径和切削轨迹等信息。
切削参数编程
根据零件材料的性质和加工要求，确定机床在加工过程中的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
保证零件在加工过程中获得良好的加工质量和高效率。
工艺编程
根据零件的加工工艺要求，确定机床在加工过程中的工艺参数，如选择合适的刀具、夹具和加工顺序等。
确保零件在加工过程中满足设计要求和加工工艺要求。
零件定位编程
确定机床在加工过程中如何正确地夹持和定位零件。
保证零件在加工过程中的位置和姿态的准确性，从而获得符合要求的加工结果。
手工编程步骤
根据零件图纸，绘制加工工艺路线图，确定加工顺序和加工参数。
利用CAD/CAM软件创建零件的三维模型，并定义加工刀具和加工路径。
在软件中设置加工参数，如切削参数、进给速度等。
将CAD模型转换为NC代码，包括刀具路径、刀具运动等。
将生成的NC代码传输到加工中心，进行实际加工。
数控编程步骤
分析零件图样，确定加工工艺过程。
计算走刀轨迹，得出刀位数据。
编写数控加工程序。
制作控制介质。
校对程序及首件试切。
编程条件
确定编程零点，例如定在工件上表面的左下角处。
选择合适的刀具和加工参数，如采用φ6合金铣刀，设置切削速度和进给速度等。
编写具体的数控代码，包括机床移动、切削参数、刀具路径等。
通过程序校验和首件试切，确保程序的准确性和可靠性。
在编程过程中，需要熟悉加工中心的结构、功能和编程指令，确保编程的准确性和高效性。同时，编程时应遵循安全操作规范，避免发生意外。
建议：
在进行加工中心零件编程时，建议先进行详细的零件图样分析和工艺规划，确保加工过程的顺利进行。
利用CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和准确性，建议熟练掌握相关软件的使用方法。
在编写数控代码时，务必仔细检查每一步的指令，确保机床能够按照预定的路径和顺序进行加工。
在实际加工前，进行程序校验和首件试切，验证程序的可行性和可靠性，避免出现加工错误。