数控铣床编程点位计算方法主要涉及以下几个方面：
确定加工坐标系
机械定位法：通过机床的机械结构（如定位销、固定块等）来确定编程原点。
光电定位法：利用光电开关等光电元件（如感应加工零件上的孔或凹槽）来确定编程原点。
选择合适的编程原点
通常选择加工零件上的特定位置作为编程原点，如零件的中心点、角点或其他特征点。
建立坐标系
绝对坐标系：以编程原点为参考点，以零件上的特定位置为基准，确定加工点的坐标。
相对坐标系：以编程原点为参考点，以上一个加工点为基准，确定下一个加工点的坐标。
坐标点算法
绝对坐标：直接给出加工点在坐标系中的坐标值。
相对坐标：给出加工点相对于上一个加工点的坐标增量值。
使用G代码指令
G92：设置加工坐标系，将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
G53：选择机床坐标系，使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上。
G54至G59：选择1~6号加工坐标系，用于选择相应的加工坐标系。
对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，并将点O作为对刀点。
编写程序
根据加工零件的全部工艺过程编写成程序清单，考虑使用子程序来简化编程过程。
建议
在实际编程过程中，应根据加工工件的具体要求和加工流程选择合适的编程原点，以简化编程过程并提高加工精度和效率。
使用G代码指令时，要确保指令格式正确，以便准确设置加工坐标系和对刀点。
在编写程序时，合理使用子程序可以减少指令条数，提高程序的可读性和可维护性。