数控车床编程的基本步骤如下：
确定加工零件的几何形状和尺寸
在编程之前，需要明确加工零件的几何形状和尺寸要求，包括直径、长度、孔径等。这些信息将决定后续编程的具体参数。
工艺处理
加工工艺分析，编程人员首先要根据零件图纸入技术要求，对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等，进行加工工艺分析，合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，对于零件的轮廓加工要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中的心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工之前，进行首件试切，通过观察试切结果，验证程序的正确性和可行性，及时发现并调整程序中的问题。
上传程序到数控机床
完成数控程序的编写和调试后，将程序上传到数控机床。通过数控机床的控制系统，执行数控程序，实现自动化的加工操作。
进行模拟和调试
在实际加工之前，使用数控编程软件的模拟功能，观察加工过程中刀具的轨迹和操作结果，及时发现并解决可能存在的问题。
这些步骤保证了加工过程的准确性和效率，提高了生产效益。建议在编程过程中，仔细检查每一步骤，确保所有参数设置正确，以减少加工过程中的错误和返工。