外圆内孔的编程方法主要涉及到数控加工中的宏程序编程和具体的加工策略。以下是外圆内孔编程的图解和步骤：
外圆加工宏程序示例
初始化
`G99M3S1000T0101`：主轴正转，转速1000r/min，选用T0101刀具。
`G0X102Z2`：快速定位到起刀点。
设定加工参数
`1=100`：设定毛坯直径为100mm。
`2=80`：设定加工后的直径为80mm。
循环加工
`WHILE[1GE2]DO1`：当毛坯直径大于等于加工后直径时，执行循环。
`1=1-2.0`：每次循环将直径减少4mm（背吃刀量为2mm）。
`G0X1F0.1 Z-40`：快速移动到切削位置，进给速度0.1mm/rev。
`G0X1+2.0 Z2`：快速退回起刀点。
结束循环和返回
`END1`：循环结束。
`G1 X100.0 G00 Z100`：主轴抬起，返回初始位置。
`M5M30`：冷却液开，机床停止。
内孔加工编程方法
单程切削法
适用于直径较小或深度较浅的内孔。
编程时设置合适的刀具半径和切削速度。
多次切削法
适用于直径较大或深度较深的内孔。
将切削过程分为多个步骤，每个步骤使用适当的刀具半径和切削速度。
圆弧切削法
适用于形状为圆弧的内孔。
设置合适的刀具半径和圆弧半径，以及切削速度和进给速度。
刀具半径补偿法
补偿刀具半径对加工结果的影响。
设置合适的刀具半径补偿值，使切削路径与内孔轮廓匹配。
图解
由于文本限制，无法直接提供图解，但可以描述图解内容：
外圆加工图解
显示外圆加工的宏程序流程图，包括初始化、设定参数、循环加工和结束返回等步骤。
内孔加工图解
显示内孔加工的四种方法流程图，每种方法包括选择刀具、建立坐标系、设定加工参数和具体加工步骤。
建议
选择合适的刀具：根据加工材料、孔径尺寸和加工深度选择合适的刀具。
建立合适的坐标系：选择工件坐标系或刀具坐标系作为参考坐标系。
设定加工参数：根据刀具和加工要求设定进给速度、转速、切削深度等参数。
使用宏程序：通过定义变量和条件语句实现复杂形状和特征的加工。
通过以上步骤和方法，可以实现外圆和内孔的精确编程和加工。