侧铣头镗孔程序的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册中提供。根据刀具编号，可以确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例代码
```gcode
; 定义刀具
M03 S1000 ; 主轴转速设为1000转/分钟
M05 ; 主轴停止
; 设定工件坐标系
G54 ; 选择工件坐标系原点
; 设定切削条件
G90 G01 F500 ; 绝对坐标系下，以500毫米/分钟的速度进行直线插补
; 设定刀具运动路径
G1 Z-100 ; 刀具向下移动100毫米
G43 H01 Y-50 ; 刀具长度正补偿，安全高度为50毫米
; 设定切削深度
G41 Z-200 ; 刀具向下移动200毫米，进行镗孔
; 加工循环
N10 G01 X100 Y0 ; 刀具移动到X=100毫米，Y=0毫米的位置
N20 Z-50 ; 刀具向下移动50毫米
N30 G01 X200 Y0 ; 刀具移动到X=200毫米，Y=0毫米的位置
N40 Z-50 ; 刀具向下移动50毫米
; 结束加工
M30 ; 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
使用G43/G44指令时，要注意与刀具长度补偿的配合，确保补偿值的正确性。
在实际加工前，建议在仿真软件中进行模拟验证，以确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和示例代码，您可以进行侧铣头镗孔程序的编程。根据具体的机床型号、刀具规格和加工要求，您可能需要对上述步骤进行调整。