在双头车床上进行编程和对刀，可以遵循以下步骤：
编程步骤
分析图纸
由数控编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案。
选择坐标系原点
选取工件上一点作为程序坐标系和程序原点，通常与零件的工艺基准或设计基准重合。
建立工件坐标系
数控编程以工件坐标系为基础进行。
零件加工在数控车床上进行，需要建立机床坐标系，通常通过手动返回参考点来实现。
设定工件坐标系
可以通过以下方式设定工件坐标系：
手动返回参考点。
在程序中G50之后指定一个值。
使用MDI设定六个坐标系（G54~G59），并通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来改变坐标系位置。
编程
使用CAD/CAM软件对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件到数控系统中。
设置数控系统的各项参数和操作模式。
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
试切或试加工
根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动加工
启动数控系统，按照程序中定义的加工路径和参数进行自动操作。
对刀步骤
安装刀具
将刀具安装到车床刀架上，确认刀具固定牢固且位置正确。
移动刀具
通过手动控制、对刀仪或机床的自动对刀功能，将刀具移动到工件表面或参考点。
测量刀尖位置
使用专用对刀仪或感应式仪表，测量刀尖与工件表面的相对位置和距离，并记录下来。
调整偏置值
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
对刀方法
机械对刀仪
安装对刀仪到机床刀具系统上，通过数控系统启动刀具进给，逐步将刀具接近对刀仪，系统自动反馈刀具位置，实现精确定位。
触摸式对刀仪
利用传感器实时监测刀具和工件之间的接触情况，刀具与工件接触后系统自动记录接触点位置，完成对刀。
软件辅助对刀
通过数控系统内置的对刀功能，结合机床自带的传感器，自动完成对刀工作。
注意事项
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。
对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。
在进行对刀操作时，需要注意操作人员的技能水平，以确保对刀的准确性。
通过以上步骤和方法，可以在双头车床上进行有效的编程和对刀，从而提高加工效率和加工质量。