简单铣床编程可以通过以下步骤完成：
设定工件坐标系
确定工件坐标系的原点位置和工件的相对位置关系。
设定刀具尺寸
选择合适的刀具，并输入刀具的尺寸和刀具编号。
设定加工路径
根据零件图纸和加工要求，确定铣削的路径和轮廓。可以通过手动输入每个加工点的坐标来完成加工路径的设定。
设定进给量和切削参数
根据材料和加工要求，设定进给速度、切削深度和切削速度等参数。
编写加工指令
将每个加工点的坐标和参数输入到编程界面中。
运行程序
确认编写无误后，将程序加载到铣床的控制系统中，并进行模拟运行。
调整加工参数
根据模拟运行的结果，适时调整进给量和切削参数，确保加工质量和效率。
使用G代码进行编程
另一种简单的铣床编程方法是使用G代码进行编程。G代码是一种数控编程语言，用于指导数控机床进行加工操作。以下是使用G代码进行编程的基本步骤：
了解基本的G代码和M代码
G代码用于控制机床运动，常见的G代码有G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码用于控制机床辅助功能，如启动、停止、冷却等。
确定工件的坐标系和刀具的初始位置
工件坐标系的原点通常定义为工件的起始点。
刀具的初始位置通过机床的参考点和刀具的长度进行设置。
编写G代码
使用G代码指令定义刀具的移动路径、进给速度、切削深度等参数。
例如，使用G00将刀具快速移动到起始点，使用G01进行直线插补，使用G02和G03进行圆弧插补。
考虑切削参数
根据材料的性质和切削工艺合理设置进给速度、切削速度和切削深度等参数。
进行编程验证和调试
通过模拟加工、查看刀具路径等方式，检查程序的正确性和可行性，并进行相应的调整和修改。
总结
手动编程：适用于简单的零件加工和小批量生产，不需要复杂的编程语言和专业知识，但效率较低。
G代码编程：适用于简单的零件加工和大批量生产，语法相对简单，易于学习和理解，是许多机床操作员和程序员的首选编程语言。
根据具体的加工需求和自身的技术水平，可以选择适合的编程方法。对于初学者或简单的加工任务，使用G代码进行编程是最常用和简单的方法。