模具编程刀路可以通过以下步骤进行：
导入模型
将产品的三维模型导入到CAD软件中。这个模型可以是由设计师使用CAD工具绘制的，也可以是从其他来源获取的。
刀具选择
根据模具的形状和尺寸，选择合适的切削工具。刀具的选择需要考虑到切削材料的硬度、形状复杂度以及加工精度要求等因素。
刀具路径规划
根据产品的形状和加工要求，确定刀具的路径。这个过程需要考虑到切削路径的最优化，以及避免刀具与工件的碰撞等问题。
切削参数设置
根据材料的硬度和加工要求，设置合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
生成G代码
根据刀具路径和切削参数，使用CAM软件生成G代码。G代码是一种机器语言，可以直接被数控机床执行。
机床调试
将生成的G代码加载到数控机床上，并进行调试。调试的目的是检查刀具路径是否正确，以及切削参数是否合适。
加工验证
将模具放入数控机床中进行加工。在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以确保加工结果符合要求。
此外，还有一些具体的编程技巧和注意事项：
确定加工工艺：
根据工件材质、CNC机台性能及加工刀具质量选择合适的加工参数。确定合适的装夹方法和基准。
刀具选择与路径规划：
分析模型，确定刀具，合理规划刀具路径。使用“自动清角”功能，以减少刀具路径中的多余部分。
开粗与残留处理：
进行全体开粗，通过修剪刀路获得较好的刀路效果。根据需要选择残留模型、基于层或参考刀具进行二次开粗。
精加工：
清角后开始精加工光面。进行局部开粗，加工小槽等难以到达的区域。半精加工曲面，然后进行高精加工壁面。最后进行平行精加工曲面，确保型面精度。
顺逆铣的判断：
在编写程序前，需要判断是采用顺铣还是逆铣。通常选择刀具直径略大于零件平面尺寸，以提高加工效率。
螺旋插补下刀：
可以采用螺旋插补下刀的方法，由里向外一圈一圈铣至尺寸。通过变量自增运算实现步距的移动。
通过以上步骤和技巧，可以实现对模具的精确加工，提高生产效率和产品质量。