制作车床机床编程的步骤如下：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。通常先进行外轮廓的粗加工，再进行精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹和切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择：根据加工要求，选用合适的刀具，如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀和车螺纹刀。采用试切法对刀，同时加工端面。
切削参数的选择：根据各工序选择合适的切削速度和进给速度，如粗车外圆、精车外圆、切退刀槽和车螺纹的切削参数分别为336转/分钟、475转/分钟、336转/分钟和1.5毫米/转。
程序编制
确定编程原点：通常选择工件右端面与轴心线的交点为编程原点。
编写加工程序：根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序。例如：
```
O0004;
N1; 工序(一)外形轮廓粗加工
G40G97G99T0101;
M43;
M03;
G00X40.0Z1.0;
G71U1.5R0.5;
G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;
N10G00G42X0;
G01Z0;
X19.8X27.8Z-20.0;
X28.0;
Z-45.0;
X36.0Z-50.0;
Z-59.0;
```
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。如果发现问题，需要及时修改程序，直到程序满足加工要求为止。
程序校验和调试
使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。根据实际情况进行调整和优化，确保加工质量和效率。
导入加工程序
将编写好的加工程序导入到车床的控制系统中，可以通过U盘、网络传输等方式进行导入。
车床实际加工
按照程序的指示，进行刀具装夹、工件夹紧，调整切削参数和机床参数，启动车床进行实际加工。在加工过程中，要时刻关注加工质量和安全性，及时进行检查和调整。
通过以上步骤，可以完成车床机床的编程工作。在实际操作中，建议根据具体的加工需求和机床特性，灵活调整工艺分析和程序编制的步骤，以确保加工效率和加工质量。