在数控车床编程中，欠切是指刀具在执行加工过程中未能完全去除工件材料，导致工件尺寸或形状不符合要求。为了避免欠切，编程时需要仔细规划加工路径和切削参数。以下是一些建议的步骤：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的原则确定加工路线。通常先进行外轮廓的粗加工，再进行精加工，最后进行槽和螺纹的加工，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求选择合适的刀具。例如，粗加工外圆可以使用外圆车刀，精加工外圆可以使用外圆精车刀，切槽可以使用切槽刀，车螺纹可以使用螺纹刀。
切削参数的选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度。例如，粗车外圆时，主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.3毫米/分钟；精车外圆时，主轴转速为475转/分钟，进给速度为0.08毫米/分钟。
程序编制
确定编程原点：通常选择工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
编写加工程序：根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。例如：
```plaintext
O0004; 工序(一)外形轮廓粗加工
G40G97G99T0101;
```
注意事项：
确保加工路径合理，避免刀具路径交叉或遗漏。
在编写程序时，考虑刀具的起始点、结束点和中间过渡点，确保每一步的加工都能完全去除材料。
在实际加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤，可以有效避免数控车床在加工过程中出现欠切现象，确保加工精度和效率。