钻铣中心编程资料可以通过以下步骤进行编制：
确定加工任务
明确加工工件的几何形状、加工要求以及工艺路线。这一步是编程的基础，需要详细规划每一步的加工步骤和工艺参数。
选择编程方式
根据工件的复杂程度和编程效率要求，选择手工编程或自动编程。对于简单工件且程序量不大时，手工编程较为经济及时；对于复杂工件或需要快速编制程序时，自动编程更为适用。
手工编程
坐标计算：根据工件的几何形状，计算出各个加工点的坐标。
编写程序：使用数控语言（如M代码控制机床动作，G代码控制刀具和工件的相对运动）编写加工程序。手工编程适用于点位直线及简单曲线加工。
自动编程
使用软件：利用CAD/CAM软件进行建模和编程。在软件中绘制工件图形，设置加工参数，生成刀路轨迹。
后处理：将生成的刀路轨迹进行后处理，生成数控系统可以识别的加工程序。自动编程适用于复杂形状和大批量生产。
程序调试与优化
模拟仿真：在虚拟环境中模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际调试：在数控钻铣中心上实际运行程序，观察加工效果，调整工艺参数和程序，确保加工质量和效率。
文档整理
编写文档：将编程过程、工艺参数、遇到的问题及解决方案等整理成文档，便于后续参考和维护。
备份存档：将文档和加工程序进行备份，防止数据丢失。
建议
对于复杂工件：建议优先考虑自动编程，以提高编程效率和加工精度。
对于简单工件：手工编程可以快速解决问题，且不需要额外的软件投入。
定期更新：随着技术的发展，及时更新编程知识和技能，掌握最新的数控编程技术和工具。
通过以上步骤，可以系统地编制出高效、准确的钻铣中心加工程序。