在数控车床上车削直径为50的圆球，可以采用以下编程方法：
使用G代码进行编程
G02或G03：用于整圆车削编程，I、J、K格式适用于整圆车削编程，使用球头刀或30度外圆车刀。
G00：快速定位到指定坐标。
G01：直线插补，用于加工直线段。
G90：设定工件坐标系原点在机器坐标系原点。
G91：设定工件坐标系原点在机器坐标系中的相对位置。
G12和G13：分别表示逆时针和顺时针圆弧插补。
使用M代码进行编程
M03：启动主轴。
M05：停止主轴。
M02：结束程序并返回初始位置。
编写数控程序的一般步骤
设定坐标系：建立机床坐标系与工件坐标系，确保两者之间的转换关系正确。
选择刀具：根据工件的材料和几何形状，选择合适的刀具，如球头铣刀或半球头铣刀。
设定工件参数：在程序中设置工件的参数，包括圆心坐标、半径、起点和终点角度等。
编写圆弧插补指令：使用G02或G03指令编写圆弧的插补指令，确定刀具的运动轨迹。
编写结束指令：在车圆球完成后，编写相应的结束指令，如停止主轴转动、返回初始位置等。
调试和优化程序：通过模拟或实际加工过程，观察刀具的运动轨迹和加工效果，进行必要的调整和优化。
使用CAD/CAM软件进行编程
导入球形的三维模型：使用CAD软件导入球形的三维模型文件。
定义切削方向和工具路径：通过CAD软件中的切削路径生成工具来定义球形的切削方向和工具路径。
设置切削参数和刀具：根据实际情况设置切削参数和刀具信息。
生成G代码：使用CAM软件将球形的切削路径转化为G代码。
通过数控机床加载G代码并执行。
建议
选择合适的刀具：根据工件的尺寸和要求选择合适的刀具，以确保加工质量和效率。
优化切削参数：根据实际情况调整切削速度、进给速度和切削深度，以提高加工效率和刀具寿命。
进行模拟加工：在实际加工前，使用仿真软件进行模拟加工，以验证程序和参数设置的正确性。
逐步调试：在正式加工前，逐步调试程序和机床设置，确保加工过程的顺利进行。