在加工中心铣扁的编程步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸
根据工件形状和尺寸制定加工方案，选择合适的加工刀具和切削参数，例如切削速度、进给速度和切削深度等。
分解铣削工序
将铣削工序分解为多个切削路径，每个切削路径包括刀具的起点、终点和刀具的运动轨迹。
编写加工程序
在数控加工中心的编程界面上，使用标准的G代码和M代码编写铣面加工程序。G代码用于定义刀具运动的路径和方向，M代码用于定义加工中心的启停和辅助功能。
常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
避免切削干涉和刀具轨迹冲突
通过设置合适的刀具补偿和工件坐标系的选择来解决这些问题。
仿真和验证
使用数控加工中心的仿真功能进行验证和调试，检查刀具路径和工件表面的匹配度，并对程序进行修正和优化。
加载程序并进行加工
将编写好的加工程序加载到数控加工中心上进行实际生产加工，在加工过程中需要及时监控刀具的使用情况，并根据需要进行刀具的更换和调整。
示例代码
```plaintext
; 假设我们要在X轴方向进行铣削
G00 X100 Y0 ; 快速移动刀具到起点位置
G01 X100 Y50 F200 ; 沿X轴和Y轴方向移动到终点，进给速度为200mm/min
G00 Z50 ; 提升刀具，移动到安全位置
M05 ; 停止主轴
```
注意事项
在实际编程过程中，可能需要根据具体的工件形状和加工要求，进行更复杂的路径规划和刀具半径补偿。
使用CAD/CAM软件可以简化编程过程，提高编程效率和加工精度。
通过以上步骤，可以实现加工中心铣扁的自动化编程和加工。