数控盲孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
具体的编程方法可以包括：
刀具半径补偿编程：在盲孔内部进行车削时，考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响，通过刀具半径补偿编程自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程：适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔，通过设置循环次数和加工深度，实现多个盲孔的连续加工，提高加工效率。
G02/G03圆弧插补编程：如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。
G74/G84循环攻丝编程：如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。
G73/G83循环指令：G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工，通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程：对于较复杂的盲孔加工，将一系列加工步骤组合在一起，通过循环执行来实现对盲孔的加工，适用于各种类型的盲孔加工。
建议在编程前，根据工件的形状、尺寸和加工要求综合考虑，设计出最优的编程方案，并进行合理的检查和修正，以确保加工质量和效率。