在数控编程中，数据的编写是至关重要的一步。以下是编写数控程序数据的主要内容和步骤：
分析零件图样
确定零件的几何形状、尺寸、精度、材料及毛坯。
明确加工内容与要求，包括加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案。
确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，需要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心运动轨迹坐标值。
编写加工程序
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
程序调试与首件试切
在正式加工前，通过数控仿真软件或实际的数控机床进行程序调试，检查程序是否正确，各个轴向是否按照预期进行移动。
进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
在编写数控程序数据时，应注意以下几点：
确保所有坐标值和参数单位正确无误。
合理利用数控系统的插补功能，简化数值计算过程。
程序编写应清晰、简洁，便于理解和维护。
在正式加工前，务必进行充分的程序调试和首件试切，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤，可以系统地编写出用于控制数控机床加工的数据程序。