数控设计图的编程过程可以分为以下几个主要步骤：
分析图样
确定零件的几何形状和尺寸。
理解图纸上的标注和公差要求。
确定工艺过程
根据零件的几何形状选择合适的加工方法和刀具。
确定加工顺序和切削参数。
数值计算
计算出零件加工过程中的各个坐标点的数值，包括直线和圆弧的端点坐标。
编写加工程序
使用数控系统的编程语言（如G代码）来描述加工路径。
对于直线，使用`G01`指令，并指定终点坐标和进给速度。
对于圆弧，使用`G02`（顺时针）或`G03`（逆时针）指令，并指定终点坐标、半径和进给速度。
校对程序
检查程序中的错误和逻辑问题。
确保程序符合加工要求。
首件试切
运行程序进行加工，检验零件的加工质量。
根据实际情况调整程序参数。
注意事项：
坐标系：确定工件坐标系（WCS），通常以工件的适当位置为原点。
尺寸单位：理解图纸上的尺寸单位，如直径、长度等。
刀具选择：根据零件材料和加工要求选择合适的刀具。
切削参数：根据材料、刀具和加工要求设定合适的切削速度、进给量和切削深度。
示例代码：
```plaintext
设置初始位置 G90 X0 Y0 Z0
加工直线段 G01 X100 Y50 F100
加工圆弧 G02 X150 Y100 I50 J0 F100
循环加工直到角度达到360度
WHILE [1 LE 360] DO1
执行加工动作
ENDW
```
编程方式选择：
手工编程：适用于简单的加工工序，操作灵活，但编程速度较慢。
自动编程：利用计算机辅助设计（CAD）软件进行编程，通过图形界面和图形操作，自动生成数控程序，适用于复杂的加工工序，编程速度快，准确性高。
调试和优化：
将编写好的程序加载到数控机床上，进行调试和优化，确保程序的正确性和可靠性。
进行小批量或样件加工试验，根据实际加工情况，对程序进行修改和优化，以提高加工精度和效率。
文档记录和存档：
将编写好的数控程序进行文档记录和存档，以备后续使用和维护。
通过以上步骤，可以将数控设计图中的设计信息转换成计算机可以理解的指令，从而控制数控机床进行精确的加工。