双主轴副主轴的编程步骤如下：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双主轴功能的机床。双主轴加工中心通常具有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
根据加工要求，使用CAD/CAM软件或手动编写双主轴编程程序。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
确定程序坐标系统
在编写加工程序时，确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
示例编程指令
启动主轴1和主轴2：
`M3/M4`：用于启动主轴，`M3`表示正转，`M4`表示反转。
设置主轴转速：
`Sxxx`：用于设置主轴转速，`xxx`为具体的转速值。
设置主轴进给：
`Fxxx`：用于设置主轴进给，`xxx`为具体的进给速度值。
切换主轴焦点：
`M41/M42`：用于切换主轴焦点，`M41`切换到主轴1，`M42`切换到主轴2。
注意事项
在使用CNC双主轴编程指令时，需根据具体的机床和加工要求进行编程设置，确保安全和准确性。
双主轴编程需要考虑主轴之间的相对位置、工件夹持方式以及刀具路径规划等问题。
在编程过程中需结合加工质量、加工效率、切削力等因素综合考虑，以达到最优化的加工效果。
通过以上步骤和示例指令，可以实现双主轴副主轴的编程。需要注意的是，具体的编程方法和指令可能会因机床型号和加工要求的不同而有所差异，因此在实际操作中，建议参考机床制造商提供的编程手册和指南。