数控铣床挖槽编程主要有以下几种方法：
直接编程
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序，包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
确定零点坐标系。
选择加工方式（绝对坐标系或相对坐标系编程），对每个方向指定进给和速度等参数。
编写加工程序，包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
使用G代码和M代码
G代码用于控制数控机床的各种功能操作，如快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、选择平面（G17/G18/G19）、进给方式（G98/G99）、工件坐标系（G54-G59）等。
M代码用于控制一些附加功能，如切削液开关、主轴启停等。
编程步骤示例：
定义工件坐标系
选择工件上的某个点作为原点，确定与该点相关的坐标轴方向，建立工件坐标系。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值，以保证挖槽的尺寸与设计要求一致。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序，包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。
根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
注意事项：
在编程时要注意刀具与工件的位置、角度、切削力等，保证加工精度和质量。
选择合适的指令取决于挖槽的形状和要求，如直线挖槽可以选择G01指令，曲线挖槽可以选择G02/G03指令，需要保证尺寸精度的挖槽可以选择G41/G42指令，细小的挖槽可以选择G74/G75指令。
通过以上步骤和方法，可以实现数控铣床的高效、精确挖槽加工。