编程输出轴毛坯的编制过程可以分为以下几个步骤：
选择毛坯
根据零件的实际作用、材料、形状、生产性质以及在生产中的可能性，选择合适的毛坯种类。常见的毛坯种类包括型材、锻造、铸造等。对于单件生产，从经济角度考虑，推荐使用型材中的棒料。
确定毛坯的尺寸。例如，根据零件图，零件的长度为195mm，最大直径为Φ55mm，因此可以选择Φ55mm×200mm的棒料作为输出轴毛坯。
确定加工方法，制定加工艺路线
定位基准的选择：选择两处外圆Φ32的轴线作为基准A和B。在工艺编制中，可以采用增加两端中心孔的办法来取代基准A和B。
拟定工艺路线：
划分加工阶段：加工阶段可划分为粗加工和精加工两个阶段。粗加工阶段主要去除余量，精加工阶段保证质量。
确定主要表面的终加工方法：按IT6级精度，Ra1.6µm，应为精车或磨削。
安排调质处理：将调质处理安排于粗加工之前进行。
确定其他表面的终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，键槽采用铣削。
确定各表面加工路线：例如，Φ32f6，Φ50n6外圆：粗车—精车；其余回转面：粗车—半精车；键槽：铣削。
选择加工设备与夹具
机床的选择：对于轴类零件，普通车床CA6136∮360x50是合适的选择，因为轴类零件是回转体，需要选用车床而不用磨床，粗加工选用普车而不用数控车床。
工件的安装与定位方式：在数控加工中，本着工序集中原则，应尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后加工出全部带加工面。该轴应尽量减少装夹次数，采用一夹一顶的装夹方式，编程原点应选在左端面上，以左端面或台阶做z向零点。
编写数控程序
在编写数控程序时，需要明确工件的毛坯形状和尺寸，并根据毛坯的特点进行合理的刀具路径规划和切削参数设置，以实现最佳的加工效果。
考虑毛坯的加工特点，如凸台、凹槽、孔等，在切削路径、切削方法和切削顺序上做出合理的安排。
通过以上步骤，可以将原始的毛坯加工成具有一定形状和尺寸的工件，为后续的数控加工提供良好的基础。