UG跳步刀路编程的步骤如下：
导入CAD零件和刀具库
在UG界面中打开需要加工的CAD零件，并导入对应的刀具库。
创建机床和设置工件坐标系
通过在UG界面中创建机床，设置其属性，并创建工件坐标系，确定实际加工工件的位置和方向。
确定刀具路径
通过指定切削参数、刀具类型和零件特性等因素来确定刀具移动路径。可以使用UG的自动刀路生成功能，也可以手工指定刀路。
选择刀具形状和大小
根据加工需要选择具体的刀具形状和大小，并将它们与零件进行匹配。
指定加工顺序
确定加工顺序，将刀具路径划分为多个子过程并指定每个子过程的优先级。
设置加工参数和修边
根据加工需要，设置加工参数和修边参数，例如切削深度、切削速度、进给速度和切削用液等。
编程跳刀
设定加工条件，如切削速度、进给速度等。
设定刀具参数，选择合适的刀具类型，并设定刀具的尺寸、形状等参数。
设定工件形状，通过UG软件提供的绘图工具绘制工件的草图或导入工件的三维模型。
进行刀具路径优化，通过UG软件中的编程跳刀功能，自动计算并优化刀具路径，以提高加工效率和质量。
模拟和验证，在进行实际加工之前，可以通过UG软件提供的模拟功能，对刀具路径进行模拟和验证，以确保加工的准确性和稳定性。
导出加工代码
完成刀具路径的优化后，可以将加工代码导出，供数控机床进行自动化加工。
生成刀路轨迹和仿真
在“型腔铣”对话框中的“操作”区域中单击（生成），在图形区中生成刀路轨迹。
在“型腔铣”对话框中的“操作”区域中单击按钮（确认），系统弹出“刀轨可视化”对话框。
单击“刀轨可视化”对话框中的“2D动态”选项卡，再单击按钮（播放），进行2D动态仿真。
通过以上步骤，可以实现UG跳步刀路的编程，从而提高加工效率和质量。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床特性，灵活调整参数和路径，以确保加工效果。