数控加工小盲孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
考虑刀具半径补偿
在车盲孔时，刀具进入盲孔后需要在盲孔的内部进行车削，需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
使用特定指令
对于镗盲孔，可以使用特定的指令如G76、G85和G86，这些指令可以帮助控制镗盲孔的尺寸、深度、进给量等。
编写完整的加工程序
根据确定的刀具路径和切削参数，编写数控加工程序。加工程序中包括刀具的进给速度、切削速度、刀具补偿等参数的设定。
上传程序到数控机床
将编写好的加工程序上传到数控机床，通常可以通过USB、以太网等方式进行传输。
运行加工程序
在数控机床上加载上传好的加工程序，并进行加工操作。机床会按照程序中设定的路径和参数进行切削操作，实现对盲孔的加工。
```plaintext
N10 G54 G90 M3 S800
N20 G0 X30 Z10
N30 G73 U0. R3. Q5. F0.3
N40 G0 Z50
N50 M30
```
解释：
N10： 程序号码。
G54： 选择工作坐标系，指定工件坐标系原点在机床坐标系偏移了X30mm,Z10mm的点上。
G90： 选择绝对坐标系。
M3 S800： 主轴开启，设定主轴转速为800转/分钟。
N20： 将刀具移动到孔的加工位置。
G0 X30 Z10： 将刀具快速移动到原点偏移X30mm,Z10mm的位置。
N30： 执行G73孔加工循环。
G73 U0. R3. Q5. F0.3:
U0： 孔的深度，从顶部到底部的距离为0。
R3.： 每次进刀时的半径减量，表示径向进给量为3mm。
Q5.： 孔的深度分几个分段完成，每个分段深度为5mm。
F0.3： 切削进给速度为0.3mm/转。
N40： 将刀具移动到孔的出口处。
G0 Z50： 将刀具快速移动到Z轴坐标50mm的位置。
N50： 程序结束。
M30： 程序结束指令。
通过以上步骤和实例，可以实现数控加工小盲孔的精确编程和高效加工。